DFR(Design for Reliability)은 신뢰성 활동이 System Model로 발전되면서 시작되었다.
즉, 신뢰성 개선이라고 하는 활동이 하나의 Component만 높은 신뢰성을 갖는다고 해서
제품 전체의 신뢰성이 따라 높아지는 것이 절대 아니기 때문에 신뢰성 향상은 반드시
System Model로 개선되어야 하는 필요성을 생겼고 그 해결방법으로 신뢰성 개선은
개발 프로세스와 함께 시작되어야 한다고 제조업체에서 판단하였기 때문이다.

1990년대 식스시그마 활동이 업계 내에서 막 시작되었을 때
New Process에 대한 식스시그마 방법론으로 DFSS가 제안되었다.

이는 DFX(DFX의 개념은 1988년 3월에 발족한 모토로라 사내대학의 DFM(Design for Manufacturing
Training Program에서 부터 시작되었다)의 일환으로 시작되었으며 앞에서 언급했던 품질(Quality)와
신뢰성(Reliability)의 차이 만큼이나 개발 Process에 다른 개념으로 접근하는 방법론이
바로 DFR Process 이다.

즉, DFR은 Reliability에 집중한 개발 Process이다.
DFR Process가 미국에 처음 정립되기 시작할 때 먼저 다음과 같은 6단계 프로세스가 제안되었다

      1) Define, 2) Identify, 3) Analyze and Assess,
      4) Quantify and Improve, 5) Validate, 6) Monitor and Control

식스시그마와 마찬가지로 DFR도 GE로 건너가면서 제조업체로 확산되기 시작하였는데
본격적인 DFR 10단계 Process의 구성배경은 다음과 같다.

제품에 가해지는 Stress분포가 제품고유의 Strength 분포를 넘어설 가능성(간섭부분) 부분만큼
발생하는 고장확률을 줄이고 신뢰성을 향상시키기 위해서 Stress와 Strength 사이의 간섭부분을
줄여야 하는데 이 목적을 달성하기 위해서 여러 가지 Tool과 높은 신뢰성을 확보해주는 방법을
연속적인 개발 프로세스에 접목을 시켜서 만든 프로세스로 제품의 유형과 가용한 정보의 양에
따라 다르게 편성할 수 있다.

1998년 GE CRD와 GEA Task 팀에 의해서 여기 소개하는 10 Step Process로 재정립되어
GE에 확산 적용되었으며 LG전자에 도입되어 신제품 개발시 신뢰성 향샹에 크게 기여하였다.

     1) 신뢰성 목표 설정     2) 핵심 Sub-System 선정   3) 현재의 신뢰성 산출
     4) 신뢰성목표 할당      5) FBD 전개               6) FMEA 실시
     7) 수명예측             8) P-Diagram 생성         9) 시작품 수명시험 실시
    10) 신뢰성 Audit 실시

이 DFR 10 Step Process는 알려진 정보를 기준으로 판단해 보면

국내에서는 유일하게 SSAC Stat에서 DFR 교육과 컨설팅을 받을 수 있다.